1. プラスチック成形金型の基本
プラスチック成形金型とは、溶融したプラスチック材料を特定の形状に成形するための金型（モールド）のことを指します。プラスチック製品の大量生産に欠かせないツールであり、自動車部品、家電製品、医療機器、食品容器など、さまざまな業界で使用されています。
2. プラスチック成形金型の種類
プラスチック成形金型にはいくつかの種類があります。それぞれの成形方法に応じて異なる金型が用いられます。
・射出成形金型（インジェクションモールド）
- 最も一般的な成形方法で、溶融したプラスチックを金型内に射出し、冷却・固化させて製品を成形します。
- 自動車部品、家電、日用品など幅広い用途に利用されます。
・ブロー成形金型
- プラスチックをチューブ状に押し出し、型内で空気を吹き込んで成形する方法です。
- ペットボトルやタンク類などの中空製品の製造に適しています。
・圧縮成形金型（コンプレッションモールド）
- プラスチック材料を金型内に入れ、圧力をかけて成形する方法です。
- 電気部品や耐熱性が求められる製品によく使われます。
・押出成形金型（エクストルージョンモールド）
- 溶融プラスチックを連続的に押し出しながら成形する方法で、チューブ、パイプ、フィルム、シートなどの製造に適しています。
3. プラスチック成形金型の構造と材料
金型は、精密な設計と加工技術によって作られます。一般的な金型の構造は以下のようになっています。
- 固定側（キャビティ側）：製品の外形を決定する部分。
- 可動側（コア側）：製品の内側の形状を作る部分。
- 冷却システム：成形後のプラスチックを効率よく冷却し、変形を防ぐ。
- ゲートシステム：溶融させたプラスチックが流入する通路。
- エジェクターピン（押出しピン）：成形品を金型から取り出すための機構。
金型材料には、耐摩耗性や耐熱性が求められるため、一般的に硬化鋼、プレハードン鋼、アルミニウム合金などが使用されます。
4. プラスチック成形金型の製造プロセス
プラスチック成形金型の製造は、以下のステップで行われます。
- 設計（CAD/CAE解析）：製品の形状や流動解析を行い、最適な金型設計を行う。
- 加工（CNC加工、放電加工、研削加工）：高精度の機械加工によって金型を製作。
- 組み立て・仕上げ：金型の各部品を組み合わせ、磨きや精密な調整を実施。
- 試作・テスト射出：製作した金型で試作品を成形し、品質評価を行う。
- 量産・メンテナンス：実際の生産に使用し、生産頻度に見合った適切なタイミングで定期的なメンテナンスを実施。
5. まとめ
プラスチック成形金型は、現代の製造業において不可欠な存在であり、技術革新によって高精度かつ高耐久な金型が求められています。適切な金型設計とメンテナンスにより、効率的な生産とコスト削減が可能になります。
当社は、射出成形金型（インジェクションモールド）に特化しており、単色の小型成形から大型成形（30ｔ～650ｔ）、二色成形（130ｔ～280ｔ）の製造及び生産実績があります。