原材料費と物流費の高騰に、いつまで耐えますか？
原材料費の高騰や、環境負荷低減に向けた軽量化の要求は、製造業の経営者様にとって避けて通れない課題です。特に、製品の多くを占める金属部品は、加工コストが高く、製品重量を押し上げ、結果として物流コストやエネルギー効率の悪化を招きます。
「強度と信頼性のためには金属は不可欠だ」という常識は、もはや過去のものです。
高性能エンジニアリングプラスチックと、それを適切に使いこなす高度な成型技術があれば、金属が担ってきた役割を樹脂が代替し、コスト削減、物流効率化、製品性能向上というトリプルメリットを同時に実現できます。これが、多くの企業が取り組むべき「金属代替（樹脂化）」戦略です。
樹脂化がもたらす「コスト削減」の真の構造
金属部品をプラスチックに置き換えるメリットは、単に素材の単価を下げることだけではありません。樹脂化は、製品のライフサイクル全体でコストを最適化します。
- 製造工程の圧倒的な削減： 金属部品に必要な切削、研磨、溶接、メッキといった二次加工や後処理工程が不要になります。射出成型なら複雑な形状も一度に成型できるため、加工時間と人件費が大幅に削減されます。
- 物流・輸送コストの低減： プラスチックは金属に比べ比重が非常に軽いため、製品重量が劇的に軽くなります。これにより、輸送時の燃料費や積載効率が改善し、トータルでの物流コストを圧縮できます。
- メンテナンスフリー化： 樹脂は基本的に錆びず、耐食性に優れているため、防錆処理が不要となり、長期使用におけるメンテナンスコストや部品交換費用も低減します。
強度と信頼性を両立させる「高性能エンプラ」の選定力
「樹脂は強度が不安」という懸念は、汎用樹脂時代の話です。現在の高性能エンジニアリングプラスチック（エンプラ）は、金属に匹敵するか、あるいは特定の環境下では金属を上回る特性を発揮します。
御社は、以下の特性を持つ高性能素材を含め、幅広い樹脂の成型に対応しています。
- 高強度・高剛性: ガラス繊維や炭素繊維を複合した強化プラスチックは、優れた引張強度と弾性率を持ち、構造部品としての要求を満たします。
- 耐熱性・耐薬品性: エンジンルーム周辺や医療機器など、高温や厳しい薬品に曝される環境にも耐えるスーパーエンプラ（PEEK、PPSなど） を選定し、製品の信頼性を確保します。
重要なのは、製品の要求性能とコストバランスに最適な素材を選び抜く専門知識であり、御社はこの選定力と成型ノウハウを有しています。
成功の鍵は、成型技術者が関わる設計段階からの提案
金属部品をそのまま樹脂に置き換えても、必ず成功するわけではありません。樹脂特有の「反り」「収縮」「残留応力」といった問題を防ぐには、金型設計の段階から樹脂化を見越した最適な形状提案が必要です。
弊社は、「成型を知り尽くした金型技術」を強みとしています。金属代替プロジェクトにおいては、設計段階から参画し、樹脂が持つポテンシャルを最大限に引き出すためのVA/VE提案を行います。これにより、成型後の不良を最小限に抑え、安定した品質とサイクルタイムを実現します。
競争力を高めるために、今、樹脂化戦略を
金属代替（樹脂化）は、単なる材料置換ではなく、持続的なコスト競争力を確立し、製品の価値を高めるための戦略的な投資です。
- コスト削減
- 物流効率の改善
- 製品寿命の延長
これら全てを実現するために、まずは御社の現在の金属部品の課題をお聞かせください。弊社の幅広い素材対応力と高度な成型技術を駆使し、最も費用対効果の高い樹脂化ソリューションをご提案いたします。